變“國內加工”為“中國制造”
去年，國內汽車市場以3100萬輛的產銷業績躍居國際榜首，圍繞汽車生產的多條產業鏈也在日新月異地趕超歷史。不過，汽車玻璃用高分子材料PVB，卻一直只能靠國際進口。川維廠廠長徐正寧今天下午告訴記者，像飛機、汽車以及建筑工地用外墻玻璃，過去國內只是把別國技術拿來加工生產，“源頭空白�！比绱讼聛恚善吠ㄟ^技術加工，“賣給國內市場的價格不便宜，”徐正寧說，想辦法將技術“拿”過來才能從根本上緩解國內市場對這項材料日益高漲的需求，和節省成本開支。
目前，PVB玻璃加層膜材料的高新技術被少數國家的化工廠拽在手里，“全世界也只有3-4家工廠能生產此種材料�！毙煺龑幣d奮地透露給記者，有數十年化工生產經驗的川維廠，經過和以上工廠的戰略合作談判，“終于將技術‘牽’回國內�！睋榻B，川維廠目前生產各種有機化學原料的能力在國內排在前列，如今拿到PVB材料的生產技術，可為國內需求緩解15%-20%的成本壓力，“關稅、運輸費節約了�！�
據透露，川維廠計劃在兩年后量產PVB材料，屆時市場上將會有PVB產品貼上“中國川維制造”的標簽。
技術升級產品入列政府綠色采購清單
如果說復制別國技術是解決國內產能空白，那么通過自研解決技術帶來的環境污染，就是技術創新升級。川維廠環安處李賢貴向記者介紹了該廠率先在國內起用的一套化工環保裝置。
上世紀九十年代從美國引進的VAE材料生產技術，在生產VAE產品過程中，原料乙烯氣體不能完全進行反應，這種通過減壓脫泡的方式從乳液產品中解析出來的氣體被稱之脫泡氣，俗稱尾氣。脫泡氣中含原料乙烯的量高達80％以上，但在回收處理技術不成熟的年代，只能將脫泡氣直接送火炬排空焚燒，一年下來就是好幾百萬元化為云煙，也不利于環保。川維廠投入200多萬元進行技術改造，把原來不得不燒掉的脫泡尾氣重新回收利用，一年可回收乙烯約230噸，價值近200萬元，不造成任何的環境污染。李賢貴說，化工行業想辦法變廢為寶，既能保護環境，還能節約成本。
據介紹，目前川維廠每年生產的VAE材料可達6萬噸，“但還是供不應求，”廠長徐正寧說，這種可作膠料、外墻涂料的化工原料正被廣泛使用。經過川維廠成功技術升級，VAE材料在去年已被政府劃入“綠色采購清單”。
未來產值沖關200億
川維廠隸屬中國石化集團，始建于1973年。“當年解決百姓穿‘衣’，現在要向200億沖刺�！毙煺龑幈硎荆ňS廠生產的維尼綸化纖在國內是塊響當當的金字招牌，建廠初期主要解決老百姓的穿衣問題，數十年過去了，川維已成為全國最大以天然氣為原料的化工、化纖企業，生產技術一直領跑國內前列。
徐正寧在接受采訪時還透露了今年川維廠下一步的計劃，據介紹，未來3到5年，川維將實現200億產值。
